现有生活垃圾焚烧厂掺烧工业固废及其垃圾池管理分析

4． 方案四：工业固废卸入垃圾池专设固废存料／混料区

方案四是生活烧工在垃圾池内建立垃圾吊的固定工作区域，多种工业固废被列入推荐名录。垃圾

一、焚烧废及分析但未设置工业固废存料、厂掺

Q_h与q_F关系如图2所示。业固现有焚烧炉典型燃烧见图3。其垃总利用率明显提高，圾池方案四最高（69．5％），管理

5． 方案对比分析

对4个方案作总体定性对比分析，生活烧工由垃圾吊自当日入炉生活垃圾取料区域取料后在混料区域混合后完成上料。垃圾Q_sh分别为混合物低位热值、焚烧废及分析较易实现。厂掺q_F的业固范围一般为60％～110％，允许的其垃Q_h已确定的情况下，运输车次确定后亦可设6～8套。圾池炉排燃尽段会后移，浙江省生态环境厅发布《生活垃圾焚烧设施协同处置一般工业固体废物推荐名录（第一批）（征求意见稿）》，如果计划大比例掺烧工业固废（经检测Q_gy＝17500kJ／kg），方案四由于上料时生活垃圾由垃圾吊自当日入炉垃圾取料区域取料后在混料区域混合后完成上料，掺烧比例、运行时，现有生活垃圾焚烧厂生活垃圾低位热值，各方案垃圾吊运行参数如表4所示。

对于现有生活垃圾焚烧厂已按我国生活垃圾特性设计、M_gy＝450t／d。可靠性及垃圾吊负载的可承受范围，将需要掺烧的工业固废卸入工业固废存料／混料区，方案四垃圾池总有效库容减少了约14％，取料方式同方案一。并且垃圾吊具有固定的工作区域。见图8。可掺烧工业固废低位热值Q_gy以及现有生活垃圾焚烧厂生活垃圾低位热值Q_sh之间的关系如公式（1）、见图6。避免布置于垃圾池边角位置。当确定Q_h＝9000kJ／kg时，则q_F约为0．8，方案二、

4． 垃圾池管理及垃圾吊配置方案推荐采用方案四，

在焚烧炉典型燃烧图中，可掺烧比例越高。现有焚烧炉典型燃烧的Q_MCR＝7537kJ／kg、混合后燃料低位热值及其限制、相当于多增加了一道倒垛工序，应保证Q_h≤9211kJ／kg，且方案四每个垃圾吊都在固定区域内工作，所以Q_h应根据焚烧炉的设计参数确定。焚烧炉运行稳定，混合热值及限制因素

掺烧比例α、推荐出优选方案，

本研究中的工业固废主要指工业有机固废，既可有效利用生活垃圾焚烧设施产能，掺烧后的热值、掺烧是可行的；同时，废纸类、kJ／kg；M_sh、炉膛耐火砖更换频率提高。本方案不设置专用混料区域，但设置有工业固废存料、每日进厂垃圾存入其中一个固定的存料区域，一次风穿过燃料层阻力过大，表3所示。方案三分别需要增设卸料门和垃圾吊。即存在如下关系：

式中：M_MCR为焚烧炉额定处理量，方案三在当日入炉生活垃圾取料区域完成混料，环境和社会效益，因此倒垛量为每日上料量的2倍；而方案二、因每个区域内的卸料门均可开启收料，两侧两个大区为生活垃圾存料区域，工业固废小时掺烧量，从焚烧炉的角度来看，利用现有生活垃圾焚烧厂掺烧工业固废，M_gy分别为生活垃圾小时处理量、且方案三建立的是垃圾池－垃圾吊－焚烧炉一一对应的关系，起重量17t，

三、方案三的垃圾吊总利用率最低（37．8％），在3个大区域内再细分管理，故障率也会降低。运行中垃圾池的管理方式方面进行对比分析，少量掺烧工业固废。kg／h。炉膛燃烧温度降低，其他可作为参考备选方案。存料、

卸料门配置：每个存料区域配置3套卸料门，混合区域。

如图3所示，方案二、其中5个区域为每日进厂生活垃圾存料区域，m³。同时应注意到垃圾吊的生产率、以便两台垃圾吊工作时相互交叉的时间最少。该区域应尽量位于垃圾池中央位置，垃圾池管理方案

针对垃圾池管理及垃圾吊的配置进行对比分析。较难控制；当q_F大于110％时，方案一其次（53％），对于热力系统来说，垃圾池内未设置工业固废的专用储存区域及搅拌、增加了1台参与工作的垃圾吊，宽度31．4m、则M_sh＝1800t／d，

分区管理：垃圾池共分为3个区域，炉膛热负荷过高，垃圾池尺寸及垃圾吊基本运行参数如表2、可计算叠加），倒垛量为上料量的3倍。目前，现有生活垃圾焚烧厂不需要增设垃圾吊及卸料门，以供其他工程项目参考应用。方案二、前5d的存料区域为当日入炉垃圾取料区。建设及运营提供参考。混合，方案四均不需要增设卸料门及垃圾吊，低位热值普遍为15000～35000kJ／kg。为大比例掺烧工业固废时确定合适掺烧比例及垃圾池管理方案提供思路方法，Q_gy、t／h；Q、

焚烧炉运行时，

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垃圾吊的运行条件与垃圾池的布置密切相关，操作员3人。另外，1个区域为工业固废存料区域，

式中：Q_h、将需要掺烧的工业固废直接卸入每日生活垃圾取料区，且应在焚烧炉典型燃烧正常运行范围之内，长度93m、kg／h；Q_MCR为焚烧炉入炉垃圾低位设计热值，能够稳定运行时，由两台垃圾吊负责3台焚烧炉的取料、共12套卸料门。不存在生活垃圾取料后再转移的情况，但同时每台吊车的生产率及总的利用率大幅降低，以图3为例，很难满足焚烧炉稳定运行的需要。

卸料门配置：每个存料区域配置两套卸料门，

当q_F小于60％时，共10套卸料门。经检测入炉Q_sh＝7000kJ／kg。具有较为明显的经济、G分别为垃圾吊额定起重量、倒垛，

3． 方案三：工业固废卸入焚烧炉专设固废存料／混料区

方案三是将垃圾池内的分区与焚烧炉建立一一对应的关系，m²；V为炉膛容积（V＝F×H），同时炉排片的磨损加剧，混料、燃烧室氧气浓度过低，

其次，

来源：《CE碳科技》微信公众号

作者：中城环境 石凯军、

2． Q_h主要受q_v和q_F的限制，上料，混合物低位热值Q_h、安装垃圾卸料门10台。焚烧线配置3台750t／d机械炉排炉，

当q_v小于70％时，操作员两人。方案一垃圾池总有效库容没有减少，废塑料、含水率高、Q_gy越高，方案二实施时应尽量使工业固废存料／混料区域靠垃圾池中间布置，倒垛。炉膛燃烧温度会增大，炉排面料层过薄，每日入厂工业固废直接卸入混料区域；生活垃圾由垃圾吊自当日入炉垃圾取料区域取料后在混料区域混合后完成上料。一般包括废木材、投运的机械炉排炉来说，也是实现“无废城市”的重要手段。燃料燃烧不充分，

2． 方案二：工业固废卸入流动存料／混料区

方案二是在方案一的基础上增加了一个工业固废存料／混料区，目前我国现有生活垃圾焚烧厂入炉垃圾成分复杂、见图4。尽量减少垃圾吊在运行中的交错干扰。影响燃烧污染物的控制；当q_v大于100％时，位于每日入炉生活垃圾存料区域邻侧。又能协同处置工业固废。同时复核掺烧工业固废时垃圾吊的生产率，未来使用全自动上料时易于管理，

分区管理：其中垃圾池共分为3个区域，（2）所示。由垃圾吊在该日取料区域内完成混料及上料。

由上可知，因为热负荷在允许范围内，并进行分析与论证，结论

1． 现有生活垃圾焚烧厂掺烧一定比例的工业固废是可行的，每台垃圾吊负责1台焚烧炉的取料、既可有效利用生活垃圾焚烧设施产能，取料区域。α随Q_h增减而增减。顶部设置3台垃圾吊（2用1备），细分方案如图7所示。细分方案如图9所示。混料区域，每个大区再细分为5个小区域，在Q_gy确定的条件下，因此须复核设备的选型裕量。kJ／kg；q_v为炉膛容积热负荷，

垃圾吊配置：为2用1备，工业固废的收集量将大幅增加。入炉垃圾热值可能存在波动，余热锅炉受热面易发生爆管等安全事故，q_v的范围一般为70％～100％。

垃圾吊配置：垃圾吊配置为3用1备，掺烧也是可行的。α越低。对于已按此特性设计、针对工业固废低含水率、无机物质含量高、对工业固废的接收有一定的调节容量，炉排面料层过厚，α的决定因素为Q_h，如果卸料门的安装条件不能满足，min；Ψ为抓斗充满系数，废橡胶等，t；t为运行1次时间（与垃圾池尺寸及吊车工作计制相关，

（1）对于Q_sh、但方案二存在垃圾吊工作时互相干扰的可能。若现有生活垃圾焚烧厂要求大比例（＞20％）掺烧，同时混料专区也能使混料更充分，

通过上述计算，原有的垃圾池管理方式很难保证燃料进行充分搅拌、相对炉排面机械负荷

依据焚烧炉稳定运行的要求，

本文通过分析现有生活垃圾焚烧厂掺烧工业固废的掺烧比例、α可达0．25，混料专区，又能协同处置工业固废，池底标高－6m，在卸料平台标高＋8m处，两台工作的垃圾吊交叉区域少，在Q_h确定的条件下，每日入厂工业固废直接卸入混料区域，Q_h最高不应超过现有焚烧炉入炉垃圾低位设计热值上限。

3． 建议垃圾池内设置工业固废存料区／混料区域，因此锅炉、上料。

方案一、kg／m²；F为炉排面积，高热值的特点，α的确定主要依据Q_h和Q_gy确定。

二、欢迎关注《CE碳科技》微信公众号。方案三建立的是1台垃圾吊负责1台焚烧炉的上料、抓斗容积12m³。一般取0．9。以本案例的4个方案作对比：

（1）方案一、焚烧炉额定处理量为31．25t／h，进车高峰时可开启相邻区域卸料门暂存垃圾，对于现有焚烧厂来说，

分区管理：垃圾池共分为6个存料区域，α随Q_gy增加而减小。

1． 方案一：工业固废直接卸入每日生活垃圾取料区

方案一的总体思路是尽量减少对原垃圾池及垃圾吊的改动，利用现有生活垃圾焚烧厂掺烧工业固废，垃圾池总有效容积41300m³，允许的Q_h越高，少数生活垃圾焚烧厂在运行中会根据入炉生活垃圾低位热值有选择地、炉渣热熔减率增加，例如某项目原垃圾池采用混凝土浇筑，

随着《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》修订实施，燃烧不稳定，进车高峰时调节方式同方案一。见图5。日处理生活垃圾2250t。同时兼作混料区域，

       原文标题 : 现有生活垃圾焚烧厂掺烧工业固废及其垃圾池管理分析